QRQC: Quick Response Quality Controle

Quick Response Quality Control (of QRQC snelle reactie kwaliteitscontrole) is een methode die sterk is geïnspireerd door Lean Management . Net zoals veel uit het Toyotisme voorgekomen methoden, streeft QRQC ernaar om fouten te behandelen zodra ze optreden. In zekere zin is dit concept zeer vergelijkbaar met dat van Poka Yoke . QRQC, dat in de jaren negentig door Nissan populair werd gemaakt, is een revolutie op het gebied van de aanpak van logistieke en productieproblemen.

DOWNLOAD DE LEAN ENTERPRISE-CATALOGUS

Ontvang het E-book

QRQC: een eenvoudige definitie

In tegenstelling tot door Toyotisme geïnspireerde Lean-methoden, zoals de 5S, die gericht zijn op “nul fouten”, is het primaire doel van een QRQC-aanpak het zo snel mogelijk afwikkelen van technische storingen. Hiervoor moeten operators niet aarzelen om een leidinggevende aan te spreken. Dit maakt dit hulpmiddel van Lean Management uniek: alle delen van een organisatie zijn een integraal onderdeel van het proces.
Hoe groter de problemen/fouten die zich voordoen, des te meer informatie in de hiërarchische structuur “omhoog” zal gaan. Hoe groter de financiële belangen, hoe hoger de informatie zal gaan. "Voor grote problemen, grote oplossingen". Het gaat hier kortom om een zeer pragmatische aanpak in de praktijk die zo ver gaat tot het aannemen van een managementmodus.
Een belangrijk aspect van QRQC is de mate van autonomie die aan medewerkers wordt toegekend. Met het QRQC-principe wordt er inderdaad van uitgegaan dat de competentie om een probleem op te lossen zo dicht mogelijk in de praktijk ligt.
QRQC is dus gewoon een behandeling van fouten zodra ze optreden en op de plaats waar ze optreden. De operatoren/medewerkers die betrokken zijn bij de afwijkingen, zijn ook degenen die het oplossen.

De zes pijlers van QRQC

Net als bij veel principes van Lean Management bestaat QRQC uit een paar belangrijke ideeën. We kunnen kiezen uit twee categorieën: kwaliteitscontrole en snelle respons.
De eerste stap is het controleren van de kwaliteit van de producten en het vaststellen van de werkelijke aard van de fouten. Deze toestand komt overeen met de "San Gen Shugi”: "Werkelijke locatie, werkelijk onderdeel en werkelijke gegevens".

• In de praktijk gaan kijken - het absolute pragmatisme van QRQC geeft de voorkeur aan snelle actie boven wat dan ook. Aanwezigheid in de praktijk in het veld levert een bevoorrechte interactie met de klant op, waardoor het eenvoudiger wordt om door te gaan met het proces.
• Een diagnose maken – hierbij gaat het om het vaststellen van de fouten, het analyseren van de producten en de feiten waartoe we toegang hebben. Hierdoor kunnen we vaststellen hoe ernstig en geldig de “zaak” is.
• Een analyse, een balans opmaken – hiervoor moet men vertrouwen op specifieke gegevens of documenten. Hulpmiddelen zoals huidige normen en procedures zijn goede middelen om de eerste diagnose mee te maken.

Daarna volgt een actieve stap: de “snelle reactie”. Zoals de naam al suggereert, is het de bedoeling zo snel mogelijk te reageren op het opgeworpen probleem.

• Snelle reactie – het bedrijf moet snel een positie innemen. Zodra de diagnose is gemaakt, kan het bedrijf een korte termijn voorstellen voor: voorzorgsmaatregelen (24 uur), preventieve maatregelen (7 dagen) en corrigerende maatregelen (2 weken).
• Logisch redeneren – nogmaals, het is een pragmatische manier van handelen. Bedrijven moeten de nadruk leggen op het gezond verstand en het persoonlijke gevoel van de medewerker. Het doel is om deze persoonlijke gevoelens in perspectief te plaatsen met objectieve gegevens zonder zich daarin te verliezen.
• Feedback – deze laatste stap is om de verbeteringen een blijvend karakter te geven. Bedrijven zetten zich hierin voor voortdurende verbetering.

Het belang van de escalatie van informatie in QRQC

In het kader van QRQC wordt veel waarde gehecht aan feedback en escalatie. Als een operator een probleem niet binnen een bepaalde tijd (vaak 24 uur) oplost, wordt de informatie naar het volgende niveau geëscaleerd. QRQC verbindt deze nieuwe stap vervolgens aan een tijdslimiet om het probleem op te lossen.
Als de moeilijkheden eenmaal zijn overwonnen, gaat de informatie in de tegenovergestelde richting: van directie/managers naar operators. Het doel van deze informatiestroom is: coaching en preventie. Het doel is natuurlijk niet om in de toekomst dezelfde fouten te herhalen.
In de meeste gevallen geven bedrijven de voorkeur aan drie informatieniveaus:

• Productielijn/team - dit eerste niveau ligt het dichtst bij de praktijk in het veld. Het personeel is als eerste verantwoordelijk is voor het identificeren van de problemen.
• Autonome eenheid van productie/afdeling – als de informatie dit niveau bereikt, kan het twee dingen betekenen. Of het proces gaat over een drempel (groot budget...), of de productielijnen hebben een onopgelost probleem gemeld.
• Fabriek/locatie – Directeuren en managers nemen de zwaarste problemen op zich.

DOWNLOAD DE LEAN ENTERPRISE-CATALOGUS

Optimaliseer uw processen en verbeter uw prestaties !

Vind al onze hulpmiddelen, methoden, technieken en producten gewijd aan LEAN-methoden, die u helpen bij het verbeteren van het beheer van stromen, ergonomie, kwaliteit van leven op het werk, productiviteit en kwaliteit. Ontdek alle concrete toepassingen, hulpmiddelen te implementeren en ons advies over onze expertisegebieden.

Meer informatie nodig ?

Aarzel niet om contact met ons op te nemen als u meer informatie of ondersteuning op maat wenst.
Onze experts staan tot uw beschikking.

Ontvang het E-book Contacteer Ons