TPM Total Productive Maintenance
Obiettivo zero guasti con il metodo TPM, Total Productive Maintenance
Riscontrate una grossa perdita di produttività, che implica dei costi che non volete più sostenere? Desiderate produrre di più e meglio, senza realizzare investimenti supplementari?
Passate al metodo TPM, Total Productive Maintenance, volto a ottimizzare i tempi di produzione del vostro impianto riducendo i tempi morti e i guasti, oltre ad ottimizzare la produttività, la qualità e altri indicatori di prestazione.
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ZERO TEMPI MORTI/GUASTI, ZERO DIFETTI, ZERO INCIDENTI
Definizione della tecnica di manutenzione: il TPM
Il metodo TPM, Total Productive Maintenance, è una pratica che punta a infondere una cultura aziendale che migliori l’efficienza del processo produttivo. Consente di passare progressivamente da un sistema di manutenzione incidentale a uno di manutenzione preventiva (se non addirittura predittiva in alcuni casi specifici).
Tale approccio nasce su volere della Direzione Generale per:
- Instaurare una politica di Miglioramento Continuo
- Coinvolgere tutto il personale, responsabilizzandolo
- Migliorare le prestazioni QUALITÀ / COSTI / SCADENZE
- Migliorare il rendimento dei macchinari (produttività, efficienza, ecc.).
-
TOTAL
Prendere in considerazione tutti gli aspetti di manutenzione, e rendere tutti partecipi.
-
PRODUCTIVE
Assicurare la manutenzione durante la produzione, nel minor tempo possibile.
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MAINTENANCE
Mantenere in buono stato: riparare, pulire, lubrificare. Dedicare il tempo necessario.
Evoluzione del TPM, Total Productive Maintenance
Il TPM segue alla Manutenzione preventiva (PM) americana, sviluppata in Giappone dopo la Seconda guerra mondiale.
Il TPM sarebbe nato negli stabilimenti del gruppo Nippondenso, prima di essere formalizzato dal JIPM (Japan Institute of Plant Management).
Nel 1989 il JIPM ha definito 8 pilastri sui quali far poggiare il metodo TPM per raggiungere un livello elevato di efficienza industriale.
Il TPM è un marchio registrato del JIPM.
Rispetto alla PM, la novità introdotta dall’approccio partecipativo è appunto la partecipazione attiva degli operatori, che conoscono i loro macchinari e, di conseguenza, contribuiscono efficacemente alla loro manutenzione.
OBIETTIVO DEL TPM
Obiettivo dell’approccio TPM, Total Productive Maintenance
L’approccio TPM, Total Productive Maintenance, è centrato sul macchinario. L’approccio sta diventando sempre più la prima fase di lancio dei processi di miglioramento delle prestazioni.
A tal fine, l’azienda deve aver prima eliminato gli imprevisti e le casualità nel proprio processo di produzione.
Per essere performante, un sito necessita però,in primo luogo, di strumenti per la produzione affidabili.
Il TPM, Total Productive Maintenance, consente di visualizzare facilmente attraverso dei grafici (diagramma di Pareto, curve, ecc.) i principali indicatori e i fattori che influenzano i risultati della produzione. Tali grafici generano rapporti, redatti a partire da criteri TPM, che forniscono così analisi personalizzate per effettuare proiezioni inerenti a periodi o a risorse specifici.
La finalità dell’analisi dei dati è determinare le cause principali di scarso rendimento e orientare le azioni migliorative verso le leve che generano i maggiori incrementi di TRS, o Tasso di Rendimento Sintetico
I sistemi TPM puntano a tre obiettivi determinanti:
Minimizzare il sottoutilizzo del macchinario che genera numerose perdite
Partecipare alla conservazione dei macchinari mediante un reale monitoraggio della manutenzione
Migliorare l’organizzazione e agire sui fattori che permettono di ottenere i migliori rendimenti
Vantaggi in termini di risultati diretti
- Pulizia e manutenzione delle postazioni di lavoro e delle aree circostanti
- Implementazione di un'organizzazione visiva
- Eliminazione di sprechi di tempo e di materiale
- Migliore monitoraggio dei macchinar
- Miglioramento generale dell'ambiente di lavoro
Vantaggi in termini di comportamento
- Comunicare con tutti, rendendoli partecipi
- Sfidare le proprie abitudini
- Mantenere in buono stato di coinvolgimento
- Assicurare i risultati acquisiti sul lungo termine e progredire costantemente
- Rispettare gli impegni e le regole collettive
-
Postazione Manutenzione con il TPM
Le postazioni di manutenzione sono associate a tutte le macchine o postazioni per rendere immediatamente disponibili gli strumenti necessari, ottenendo come risultato:
- Una manutenzione preventiva
- Un ingombro ridotto
- Una postazione di lavoro ottimizzata, pulita, ordinata e razionale
-
Postazione Pulizia TPM
Questa tecnica di gestione offre una soluzione completa all'interno dell'azienda, dei servizi e degli uffici che comprende:
- Un aumento dell'organizzazione e della qualità del lavoro
- Un aumento della produttività e dell'efficienza
- Una diminuzione di incidenti e guasti o malfunzionamenti tecnici
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Supporto di comunicazione visiva TPM
La gestione delle anomalie è convalidata con i più grandi gruppi industriali, permettendo agli operatori di:
- Esprimere la propria opinione in tempo reale e senza impedimenti
- Realizzare un’attuazione rapida, efficace, semplice ed economica
- Spronare la partecipazione di tutti gli operatori per una migliore efficienza globale
IL SUCCESSO NEL METODO TPM
L’approccio TPM, Total Productive Maintenance migliora la capacità produttiva degli strumenti tecnici, generando un processo che evita le perdite e gli sprechi per raggiungere l’obiettivo “zero incidenti, zero difetti e zero guasti”. Questa tecnica si basa sul lavoro sul campo (Genba) e sulla concretezza (Genbutsu) per l’intero ciclo di vita del processo produttivo.
Il TPM richiede la partecipazione di tutte le divisioni, non solo quelle preposte alla produzione, ma anche alla progettazione operativa, allo sviluppo, ai servizi marketing e amministrativi, e a tutti i livelli gerarchici, dai manager agli operatori;
Permette di raggiungere l’obiettivo “zero perdite” avviando dei processi di miglioramento per piccoli gruppi.
Tutti devono poter trarre vantaggio dall’approccio TPM, non per forza dal punto di vista finanziario, anche se considerato prioritario. Questa tesi nasconde talvolta delle esigenze più profonde.
Uno dei vantaggi indiscussi per gli operatori è che “è un sollievo poter togliere il sassolino dalla scarpa”.
Questo sassolino può essere la routine percepita, l’atteggiamento dei superiori, la sensazione di non essere ascoltati, oppure le difficoltà incontrate per eseguire il proprio lavoro in condizioni normali (difficoltà dovute all’attrezzatura, alle materie prime o all’organizzazione). Il sassolino può anche essere il bisogno di sentirsi utili, o la possibilità di risolvere i problemi incontrati.
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