TRS
TRS, Tasso di Rendimento Sintetico, un indicatore chiave della prestazione
Il TRS - Tasso di Rendimento Sintetico - è un indicatore chiave la cui analisi fornisce al contempo la misurazione della prestazione e i piani d’azione per il suo miglioramento. In tal senso, può essere considerato un efficace strumento d’indagine.
L’attuazione di un processo mirato di miglioramento del TRS consente il più delle volte di migliorare la produttività e di liberare capacità, limitando allo stesso tempo gli investimenti in macchinari aggiuntivi o la sostituzione di macchinari ritenuti poco efficienti.
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LA MISURAZIONE DELLE PRESTAZIONI DI UN IMPIANTO
Descrizione del TRS, Tasso di Rendimento Sintetico
Per conoscere con precisione la situazione e condurre azioni migliorative, il TPM - Total Productive Maintenance - propone un indicatore che integra tutti i componenti del rendimento macchina, il TRS. Il Tasso di Rendimento Sintetico, rientra in un processo di ottimizzazione delle prestazioni di uno strumento di produzione. Tale approccio riguarda tutte le forme di perdita di produttività come: guasti, rallentamenti, tempi di cambio produzione, mancanza di materiale e non qualità.
Per giungere a tale risultato, l’approccio si basa su un forte coinvolgimento del personale operativo, il quale è a stretto contatto con i macchinari e sa meglio di chiunque altro ciò che va e ciò che non va. Fornendo agli operatori i mezzi utili per far intervenire i servizi di supporto sui problemi incontrati, lo strumento di produzione non potrà che migliorare, diventare più affidabile, dunque più efficiente e redditizio.
Il TRS espresso in % rappresenta il tempo, in proporzione, durante il quale il macchinario produce pezzi conformi. Pertanto, una linea di produzione con un TRS del 40% fabbricherà pezzi conformi per il cliente solo pari al 40% del tempo in cui viene impiegata. Il restante 60% è costituito da perdite che è necessario prendere in considerazione ai fini di una loro riduzione, se non di una loro eliminazione.
La misurazione del TRS
La ricerca delle cause delle perdite di produttività, ovvero gli scostamenti tra la produzione effettiva e la produzione programmata, aiuta a discernere i fattori determinanti da quelli che non lo sono. Per aumentare la produttività, occorre pertanto ridurre tutte le perdite legate ai diversi fattori non produttivi. La misurazione della produttività consiste nel confrontare il tempo utile a un tempo nominale, come segue:
Tempo richiesto: il TRS traduce l’utilizzo dei mezzi quando sono impiegati per la produzione.
TRS = tempo utile / tempo richiesto
Oppure TRS = (numero di pezzi conformi realizzati x tempo di ciclo) / tempo richiesto
Tempo totale: il TRS traduce l’utilizzo degli investimenti in mezzi pesanti.
TRS = tempo utile / tempo totale
Oppure TRS = (numero di pezzi conformi realizzati x tempo di ciclo) / tempo totale
Per misurare i tempi di fermo produzione di una postazione di lavoro, si possono prendere in considerazione più metodi: L’inserimento manuale, l’inserimento semiautomatico e l’inserimento automatico.
L’utilizzo di sistemi semiautomatici o automatici consente di misurare la cadenza effettiva dei macchinari e, di conseguenza, identificare gli scostamenti di cadenza.
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Inserimento manuale
L’inserimento manuale è il metodo più semplice e rapido da mettere in atto. Gli operatori compilano delle schede di rilevazione dell’insieme dei dati (produzione, tempistiche, difetti, ecc.), specifiche ai tempi di fermi macchina e orientate a uno studio mirato al miglioramento del TRS. I dati rilevati devono essere reinseriti successivamente in un sistema informatico ai fini di un loro utilizzo operativo.
Questo metodo è rapido e necessita di pochi investimenti, tuttavia, si rivela fastidioso per gli operatori, richiede molto tempo (per il rilevamento e l’elaborazione dei dati) e difficilmente garantisce l’esaustività e l’affidabilità dei rilevamenti.
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Inserimento semiautomatico
L’inserimento semiautomatico consiste in un’assistenza all’inserimento delle cause che può essere eseguita mediante lettura dei codici a barre, pulsanti preprogrammati, una tastiera specifica, ecc… Un livello più avanzato di inserimento semiautomatico è dato dall’acquisizione automatica della durata del fermo macchina, dove l’operatore inserisce solamente la causa del fermo macchina e necessita dell’autorizzazione al riavvio dopo l’inserimento del dato.
Questo metodo offre maggiori affidabilità e comodità per l'operatore rispetto all’inserimento manuale. Tuttavia, la sua attuazione richiede investimenti di attrezzature e grande costanza da parte degli operatori.
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Inserimento automatico
L’inserimento automatico si basa su un sistema di rilevamento disponibile direttamente sul macchinario o da remoto. Il sistema di rilevamento dialoga con i calcolatori (o PLC) del macchinario o rileva gli stati di diversi sensori posizionati in punti strategici. Quando l’inserimento avviene per somma di sensori, può essere difficilmente realizzabile in modo esaustivo, dato che non sempre tutte le informazioni sono accessibili.
Dispendioso in termini di investimenti, questo metodo può essere utilizzato solamente per macchinari altamente automatizzati dove il rilevamento di informazioni avviene con facilità e dove la misurazione del TRS è costante per un lungo periodo di tempo.
UN INDICATORE CHIAVE PER LA GESTIONE DELLE ANOMALIE
Vantaggi del TRS, Tasso di Rendimento Sintetico
Il primo vantaggio del TRS è di tipo finanziario.
Infatti, quando il TRS passa dal 40% all'80% (caso frequente), a parità di personale e di investimenti la produttività raddoppia. Questo incremento può far risparmiare un nuovo investimento. Quando il TRS raggiunge il 90%, il numero di malfunzionamenti nell’organizzazione è molto basso e si ottengono ulteriori benefici: le consegne urgenti, gli interventi di riparazione d’emergenza interni (ad esempio l’intervento dei pompieri) ed esterni (per il cliente) vengono eliminati.
Il secondo vantaggio è di tipo organizzativo:
L’approccio di ottimizzazione del TRS orienta tutte le risorse di un sito verso i mezzi di produzione. L’analisi delle perdite di TRS mette in evidenza in modo coerente le azioni da svolgere per ottimizzare i mezzi di produzione. Questo aspetto “orientativo” permette di organizzare meglio le risorse umane e tecniche di un sito. Ogni operatore esegue il proprio incarico in sintonia con i colleghi.
Le perdite di TRS sono spesso dovute a rallentamenti lievi, ma che si verificano di frequente. Il problema non è di competenza “naturale” dei servizi tecnici. Tuttavia, l’effetto dannoso di tali perdite non lascia scampo all’operatore che vi si confronta quotidianamente.
Inoltre, grazie al forte coinvolgimento del personale e ai suoi metodi di lavoro, questo approccio di ottimizzazione del TRS permette di garantire un’elevata affidabilità dello strumento di produzione.
COMPRENSIONE DELLE CAUSE DI PERDITE DI TRS
Il valore del TRS indica il livello di efficienza raggiunto. L’obiettivo principale del personale incaricato del miglioramento delle prestazioni è comprendere cosa costituisce quella fetta mancante per raggiungere il 100%, ovvero la quota degli eventi fortuiti responsabili delle perdite o dello scarso rendimento.
Per determinare le cause di uno scarso rendimento, è possibile verificare la quota di non qualità e affrontare i problemi correlati secondo una metodologia di risoluzione dei problemi. Dopodiché, si sfruttano i dati disponibili durante i tempi di fermo macchina e si verificano le cause di tali perdite.
L’esperienza dimostra che il più delle volte si riscontrano:
- Problemi di tipo organizzativo: mancanza di pezzi o di materie prime, assenza o ritardi del personale, pianificazione non ottimale, tempi di cambio produzione troppo lunghi, ecc.
- Fermi macchina (programmati o meno): manutenzione, approvvigionamenti, cambi produzione, controlli, ecc.
- Guasti o malfunzionamenti energetici: di tipo meccanico, elettrico, idraulico, ecc.
- Microfermate e rallentamenti della cadenza
Per trattare le perdite di TRS, è necessario ottenere la partecipazione di tutti e risolvere rapidamente tutti i problemi incontrati: è fondamentale che questi vengano affrontati “a caldo”. Tale dinamica si basa sulla generalizzazione di una metodologia strutturata, il ciclo di miglioramento continuo “PDCA”.
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