Objectif zéro panne avec la méthode TPM, Total Productive Maintenance
Vous avez beaucoup de pertes, ce qui implique un coût que vous ne voulez plus ? Vous souhaitez produire plus et mieux sans investissement supplémentaire ?
Optez pour la méthode TPM, Total productive Maintenance, qui va améliorer le temps productif de votre appareil de production en réduisant les arrêts et les pannes. Tout en optimisant la productivité, la qualité et autres indicateurs de performances. C'est une des démarches du Lean Manufacturing.
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Définition de la technique de maintenance TPM
La méthode TPM, Total Productive Maintenance, est une pratique visant à construire une culture d’entreprise qui améliore l’efficience du système de production. Elle permet le passage progressif d’un système de maintenance curative à la maintenance préventive, voire prédictive dans certains cas spécifiques.
Cette démarche naît d’une volonté de la direction générale pour :
Impliquer tout le personnel en le responsabilisant
Améliorer les performances QUALITES / COÛTS / DELAIS
Améliorer le rendement des équipements ("Equipment" en anglais, cela désigne la productivité, l'efficacité, ect…).
TOTAL
Considérer tous les aspects de la maintenance, y associer tout le monde
PRODUCTIVE
Assurer la maintenance en produisant et en pénalisant le moins possible la production
MAINTENANCE
Maintenir en bon état : réparer, nettoyer et graisser. Consacrer le temps nécessaire
Historique de la TPM, Total Productive Maintenance
La TPM a succédé à la Preventive Maintenance (PM) américaine. Développée au Japon après la Seconde Guerre mondiale, la TPM serait née dans les usines du groupe Nippondenso avant d’être formalisée par le JIPM, Japan Institute of Plant Management. En 1989 le JIPM a défini 8 piliers sur lesquels une stratégie de démarche TPM s'appuie pour atteindre un niveau élevé de performance industrielle. La TPM est une marque déposée du JIPM. Ce qui a changé par rapport à la préventive maintenance, c’est l’approche participative, la participation active des équipes et des opérateurs qui connaissent leur(s) machine(s) et qui de ce fait, contribuent efficacement à sa maintenance.
Découvrez nos produits pour mettre en place la TPM
Pour être performant, un site a besoin d’un outil de production fiable et disponible.
La TPM, Total Productive Maintenance permet de visualiser facilement et sous forme graphique (Pareto, courbes, etc…) les principaux indicateurs et les facteurs qui influent sur leurs résultats. Ces graphiques fournissent des rapports, établis à partir de critères TPM, délivrant ainsi des analyses personnalisées pour des projections sur des durées ou des ressources particulières.
Le but de l’analyse des données est de déterminer les causes principales de sous-performance et d’orienter les actions de progrès sur les causes générant les gains de TRS, Taux de Rendement Synthétique, les plus importants.
Les systèmes TPM ont trois objectifs majeurs : Minimiser la sous-utilisation de l’équipement causant de nombreuses pertes, y compris financières. Participer à la conservation des équipements par un vrai suivi de la maintenance Améliorer l’organisation, la sécurité et agir sur les facteurs qui permettent d’obtenir les meilleurs rendements.
Avantages de la méthode TPM, résultats directs
Instauration de maintenance et de la propreté sur les postes de travail et leur environnement
La mise en œuvre est rapide, efficace, simple et économique
Susciter l’adhésion de tous les acteurs pour une meilleure performance globale
REUSSIR SA METHODE TPM
La démarche TPM, Total Productive Maintenance améliore la capacité de production des moyens techniques, en construisant un système évitant les pertes et gaspillages tels que “zéro accident, zéro défaut et zéro panne”. Cette technique est basée sur le travail de terrain (Gemba) et le concret (Genbutsu) tout au long du cycle de vie du système de production.
Le TPM implique la participation de toutes les divisions, non seulement celles liées à la production mais aussi la conception de l’exploitation, le développement, les services marketing et administratifs, et ceci, à tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux opérateurs
Elle permet d’atteindre le “zéro pertes” en engageant des démarches d’amélioration par petits groupes. Tous doivent trouver un avantage dans la démarche TPM et ce n’est pas toujours l’aspect financier même s’il est mis en avant. Cet argument masque parfois des besoins plus profonds. Un des avantages irréfutables pour les opérateurs est que “ça fait du bien d’enlever le caillou que l’on a dans sa chaussure”.
Ce caillou peut aussi bien être la routine que l’on perçoit, l’attitude de la hiérarchie, le sentiment de ne pas être entendu que les difficultés que l’on rencontre pour réaliser son travail dans des conditions normales (difficultés dues au matériel, aux matières premières, à l’organisation, problèmes d'ergonomie). Ce caillou peut être aussi le besoin de se sentir utile, de pouvoir résoudre les problèmes rencontrés. Grâce à la TPM, l'équipement est préservé et la production optimisée.
LA FORMATION PAR LE JEU POUR LA METHODE TPM
Jeu e-learning ludique pour professionnels
Durée moyenne : 2h30
Sur le principe d’un parcours automobile présenté sous la forme du jeu de l’Oie semé d’aléas, on cherche à éliminer toutes les sources de dysfonctionnement des moyens de production (externes et internes).
Le Kit de Démarrage TPM-PDCA-SUGGESTION : Elaboration instantanée et simple d'un tableau PDCA, de propositions d'améliorations (suggestions) et TPM (Total Productive Maintenance) dans le cadre de projet pilote à la suite du jeu.
Résultats : une réussite collective, partagée et efficace.
Optimisez vos processus et améliorez votre performance !
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aident à améliorer la gestion des flux, l'ergonomie, la Qualité de Vie au Travail, la
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