Le TRS, Taux de Rendement Synthétique, un indicateur clé de performance
Le TRS est un indicateur clé dont l’analyse fournit à la fois la mesure de la performance et les plans d’action pour l’amélioration. Il est à ce titre un outil d’investigation efficace, en particulier lorsqu’on cherche à augmenter l’efficacité globale de l’usine.
La mise en œuvre d’une démarche ciblée d’amélioration du TRS permet le plus souvent d’améliorer la productivité, de dégager des capacités tout en retardant les investissements dans des équipements supplémentaires ou le remplacement de machines jugées trop peu performantes.
Le Taux de Rendement Synthétique évalue la disponibilité de l'équipement, incluant les périodes de maintenance planifiées et non planifiées. Le calcul se fait en divisant le temps de production réel par le temps total disponible, puis en multipliant le résultat par 100 pour obtenir le pourcentage. Un TRS de 100 % indique un fonctionnement continu, tandis qu'un chiffre inférieur suggère des arrêts ou des périodes de non-production. En utilisant cette formule, le TRS offre une vue concise de la performance opérationnelle en considérant chaque minute de fonctionnement de manière critique.
Pour connaître avec précision la situation et mener des actions d’amélioration, la TPM propose un indicateur qui intègre toutes les composantes du rendement machine, le TRS. L’objectif global d’une entreprise qui applique le TPM est de diminuer les temps de réglage et les temps d’arrêt par unité de production. Le TRS ou Taux de Rendement Synthétique quant à lui s’inscrit dans une démarche d’optimisation des performances de l’outil de production. Cette démarche s’attaque à toutes les formes de pertes de production : les pannes, les défauts d’équipement, les ralentissements, les changements de série, les manques matière et la non qualité. Il a pour objectif d’analyser et diminuer la maintenance des machines pour ainsi aboutir à une meilleure qualité de la production.
Pour arriver à ce résultat, cette démarche base son action sur une implication forte du personnel opérateur, en permanence avec les machines. Il sait mieux que personne ce qui va ou ce qui ne va pas. En lui donnant les moyens de faire intervenir les services supports sur les problèmes qu’il a, l’outil de production ne pourra que s’améliorer, devenir plus fiable, donc plus performant et plus rentable. Tous les processus de production seront alors optimisés
Le TRS exprimé en % représente la proportion de temps où la machine produit des pièces bonnes. Ainsi une ligne de fabrication avec un TRS de 40% ne produit des pièces bonnes pour le client que 40% du temps où on l’utilise. Les 60% autres sont des pertes auxquelles il faut s’attaquer, pour les réduire voire les éliminer.
D’autre part, lorsqu’on multiplie le TRS par le taux de charge, on obtient le taux de rendement global (TRG ou OEE en anglais). Ce dernier permet d’obtenir une vue globale de la santé économique de l’activité d’une entreprise.
La mesure du TRS
La recherche des causes de pertes de productivité, c’est-à-dire des écarts entre la production réalisée et la production planifiée conduit à identifier les facteurs influents. Pour augmenter la productivité il faut donc réduire toutes les pertes liées à ces différents facteurs non productifs. La mesure de la productivité consiste à comparer le temps utile à un temps de référence tel que :
Le temps requis: le TRS traduit l’exploitation des moyens lorsqu’ils sont utilisés pour produire. TRS = temps utile / temps requis ou TRS = (nbre de pièces bonnes réalisées x temps de cycle) / temps requis
Le temps total : le TRS traduit l’utilisation des investissements en moyens lourds. TRS = temps utile / temps total ou TRS = (nbre de pièces bonnes réalisées x temps de cycle) / temps total.
On peut envisager plusieurs méthodes pour relever les temps d’arrêt de production sur un poste de travail : La saisie manuelle, la saisie semi-automatique et la saisie automatique.
L’utilisation de systèmes semi-automatiques ou automatiques permet de mesurer la cadence effective des machines et par conséquent d’identifier les écarts de cadence.
La saisie manuelle
La saisie manuelle est le moyen le plus simple et le plus rapide à mettre en oeuvre. Les opérateurs remplissent les fiches de relevés de l’ensemble des données (production, temps, défauts…). Elles sont spécifiques aux temps d’arrêt dans la perspective d’une étude ciblée d’amélioration du TRS. Les données relevées doivent être ressaisies par la suite dans un système informatique pour exploitation.
Si cette méthode est rapide, peu coûteuse en investissement, elle se révèle fastidieuse pour les opérateurs, coûteuse en temps (relevé et traitement) et l’exhaustivité ainsi que la fiabilité des relevés est difficile à garantir.
La saisie semi-automatique
La saisie semi-automatique consiste en une aide à la saisie des causes qui peut s’effectuer par lecture de codes barres, de boutons préprogrammés, d’un clavier spécifique, etc… Un niveau plus abouti de saisie semi-automatique est l’acquisition automatique de la durée de l’arrêt, l’opérateur ne renseignant que la cause de l’arrêt et l’autorisation du redémarrage une fois le motif d’arrêt renseigné.
Cette méthode présente une fiabilité et un confort pour l’opérateur supérieur à la saisie manuelle. Cependant sa mise en oeuvre nécessite un investissement matériel et demande toujours la rigueur des opérateurs.
La saisie automatique
La saisie automatique est basée sur un système de « mouchard » directement disponible sur la machine ou rapporté. Le système de relevé dialogue avec les calculateurs (ou automates) de la machine ou relève les états de différents capteurs placés judicieusement. Lorsque cette saisie se fait par addition de capteurs, elle peut être difficile à réaliser de manière exhaustive, toutes les informations n’étant pas toujours accessibles.
Lourde en termes d’investissement, cette méthode ne peut être envisagée que sur des machines fortement automatisées où la capture des informations est aisée et où la mesure du TRS est permanente sur une longue période.
Un indicateur clé pour la gestion d'anomalie
Le premier intérêt du TRS est financier. En effet, lorsque le TRS passe de 40% à 80% (ce qui est un exemple fréquent), la productivité double à effectif et investissement égal. Ce gain peut éviter un investissement. Lorsque le TRS atteint 90%, les dysfonctionnements dans l’organisation sont très faibles et des gains supplémentaires apparaissent : plus de livraisons urgentes, plus de dépannage en catastrophe (intervention type « pompier »), élimination des actions de dépannage client.
Le deuxième avantage est organisationnel. La démarche d’optimisation du TRS fédère les ressources d’un site sur les moyens de production. L’analyse des pertes de TRS met en évidence de manière cohérente les actions à entreprendre pour améliorer les moyens. Cet aspect fédérateur permet de mieux organiser les ressources humaines et techniques du site. Chacun assure sa mission en cohérence avec les autres.
Les pertes de TRS sont souvent dues à des petits ralentissements qui se reproduisent fréquemment. Ce problème n’est pas de nature à intéresser spontanément les services techniques. En revanche, leur incidence néfaste n’échappe pas à l’opérateur qui y est confronté quotidiennement. Aussi, par sa forte implication du personnel et ses méthodes de travail, cette démarche d’optimisation du TRS permet d’assurer une fiabilisation en profondeur de l’outil de production.
Compréhension des causes de pertes de TRS
La valeur du TRS indique le niveau de performance atteint. Ce qui intéresse le plus le personnel en charge de l’amélioration des performances est de comprendre de quoi est constitué le complément à 100 %, c’est-à-dire la part des aléas responsables des pertes ou de la sous-performance.
Pour déterminer les causes de sous-performance, on peut vérifier la part de non-qualité et traiter les problèmes qui y sont liés selon une méthodologie de résolution de problèmes. Ensuite, on exploite les données disponibles sur les temps d’arrêt et l’on vérifie les causes de ces pertes de temps.
L’expérience montre que le plus souvent nous allons trouver :
Des problèmes d’organisation : manque de pièces ou de matière première; absence ou retards de personnel, planification non optimale, des changements de séries trop longs…
Des arrêts (planifiés ou non) : entretien, approvisionnements, changements de série, contrôles…
Des pannes ou défauts d’énergie : mécaniques, électriques, hydrauliques…
Des micro-arrêts et des ralentissements de cadence
Pour traiter les pertes de TRS, il faut obtenir l’adhésion de tous et résoudre rapidement tous les problèmes rencontrés, il est impératif de les traiter à « chaud ». Cette dynamique s’appuie sur la généralisation d’une méthodologie structurée, le cycle d’amélioration continue « PDCA ».
En conclusion, le TRS fait partie des chiffres clés de l’activité et de l’efficience d’une entreprise.
Optimisez vos processus et améliorez votre performance !
Retrouvez tous nos outils, méthodes techniques et produits dédiés aux méthodes LEAN, qui vous
aident à améliorer la gestion des flux, l'ergonomie, la Qualité de Vie au Travail, la
productivité et la qualité. Découvrez toutes les applications concrètes, outils à mettre en place ainsi que
tous nos conseils sur nos domaines d'expertise.
Besoin de plus d'informations ?
N'hésitez pas à nous contacter si vous souhaitez obtenir plus de renseignements ou un accompagnement
sur-mesure.
Nos experts sont à votre disposition.
2500 produits
8 brevets et
300 nouveautés
Garantie 2 ans
Qualité et fiabilité durable
ISO 9001
Qualité de produits et services
pour vous satisfaire pleinement
50 experts LEAN
Réseau international d’experts
d'outils et de démarches LEAN
