Dimensionner et maîtriser les stocks avec la méthode Kanban
L’amélioration permanente de la relation fournisseur - client est essentielle au maintien de relations étroites de partenariat durable. L’amélioration de la gestion des stocks au juste nécessaire est une solution qui permet d’assurer la flexibilité et le service maximum. La méthode Kanban est destinée à faciliter ces améliorations en industrie afin d'optimiser la logistique et réduire les coûts de stockage du matériel en entrepôt.
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L’amélioration de la gestion des stocks au juste nécessaire
Le Kanban est une fiche ou une carte qui accompagne chaque lot de pièces. Ce simple « morceau » de papier dans un système Kanban devient un signal visuel indispensable pour indiquer quand et combien il faut produire. La carte Kanban comporte 3 types d’informations :
Informations d’identification
Référence de la pièce et nombre de pièces par conteneur, éventuellement photo de la pièce.
Informations de cheminement
Identification du client et du fournisseur, emplacement où déposer les conteneurs et emplacement où placer les fiches Kanban libérés.
Informations de gestion
Nombre d'étiquettes KANBAN en circulation pour la référence et la taille du lot de lancement pour la référence. Ceci permettra de vérifier facilement que la boucle KANBAN mise en place contribue à la diminution des stocks de l'entreprise.
Une boucle KANBAN est le circuit suivi par les cartes Kanban. Pour une référence donnée, c'est l'ensemble des cartes Kanban nécessaire et suffisant pour assurer la continuité de l’approvisionnement (ou du réapprovisionnement) du client par son fournisseur. Le KANBAN organise la production en flux tiré : Le client est en aval et pilote la production du fournisseur en amont.
Ceci signifie que ce sont les commandes clients qui déclenchent automatiquement les tâches de fabrication de pièces par remontée des ordres depuis la sortie des produits. Il existe deux types de Kanban, le Kanban de production et le Kanban de transfert ou de livraison.
Origine et intérêt de la méthode Kanban
La méthode KANBAN a fait son apparition dans les usines Toyota. Beaucoup de méthode tels que la méthode 5S, ou TPM, proviennent des usines Toyota, appelé TPS (Toyota production Systems). C'est Taiichi Ōno, un ingénieur japonais, le précurseur de cette méthode de gestion de production. En dehors de l'industrie la méthode Kanban est également un système de gestion de projet tout comme la méthode Agile ou la méthode Scrum.
Ce système de production peut être appliquée dans n’importe quelle partie du flux, c’est-à-dire :
Entre deux ateliers ou deux machines
Entre un magasin et un atelier de fabrication
Entre un site de production et ses fournisseurs
Le système Kanban permet de piloter une fabrication à l’aide d’un système visuel générant des ordres de fabrication qui répondent à une consommation réelle. Une relation client-fournisseur simple et permanente se met en place. Le stock est maîtrisé car il est maintenu dans une plage permettant à la fois d'assurer les livraisons et d'éviter les ruptures ou dépassements. La méthode KANBAN est bien adaptée aux grandes séries et aux moyennes séries dont on a régulé le flux. Moyennant quelques adaptations, elle peut s'appliquer également aux petites séries.
Elle peut devenir l'outil de progrès essentiel sur lequel viennent se greffer d'autres actions d’amélioration axées sur :
La flexibilité des moyens de production dans le cadre d’une démarche SMED
L’amélioration de leur fiabilité dans le cadre d’une démarche TPM
Le développement des compétences des acteurs opérationnels tels que les animateurs de ligne, les opérateurs...
La méthode Kanban, un outil du LEAN Manufacturing
On pense souvent que les stocks permettent d'assurer les livraisons malgré les pannes des machines, malgré les défauts et erreurs de toute nature, malgré les déséquilibres des lignes de fabrication.
Cette commodité se paie toujours au prix fort. Si les effets des dysfonctionnements sont atténués par les stocks, le coût de ces anomalies, par contre, ne l'est pas. Pire, le sentiment de sécurité donné par le stock induit un laxisme dans l'exploitation des ressources qui conduit toujours à une dérive des coûts de production. Les stocks masquent des problèmes réels de production. Ils sont de plus un puissant inhibiteur du progrès.
Chercher à baisser en permanence le niveau des stocks, c'est s'engager dans une démarche d'amélioration continue dont le seul objectif est l'élimination des aléas qui perturbent la fabrication et augmentent les coûts de production. Pour un fournisseur, la règle fondamentale est de ne produire que la quantité de pièces conformes dont le client a besoin, au moment où il en a besoin et ce en possédant un niveau de stock raisonnable. Pour cela, l’application du Kanban favorise la réalisation de cet objectif.
Le Kanban, est un terme japonais signifiant « étiquette », est une méthode de pilotage du flux des matières basée sur la circulation d’informations échangées entre un client et son fournisseur. Il permet :
D’optimiser la production en permettant au fournisseur de ne livrer que ce que le client demande c’est-à-dire en flux tiré. Dans ce cas les stocks sont réduits au juste nécessaire.
De simplifier et renforcer les relations entre clients et fournisseurs à toutes les étapes de la fabrication grâce au raccourcissement des circuits d’information.
La surface de stockage par la mise en place d'une boucle Kanban
Les dysfonctionnements par des règles précises
Exemple de la méthode avec un tableau Kanban
La méthode Kanban permet de décentraliser et de simplifier la gestion de production au sein du secteur de production. Il n’y a plus besoin d’ordres de fabrication, le système visuel KANBAN s’autogère grâce à la prise de décisions directement au niveau des opérateurs. Le tout grâce à un tableau visuel de suivi de stock. Notamment parce que ce tableau visuel regroupe les étiquettes Kanban en attente de production. Il est donc placé à proximité du fournisseur. Un tableau de gestion comporte autant de colonnes qu’il y a de références. Chaque colonne doit être dimensionnée en fonction du nombre de cartes dans la boucle. Le choix du support est déterminé en fonction des besoins de l’utilisateur. La mise en place d’un tableau visuelle de gestion Kanban apporte :
Un suivi de la quantité des produits en temps réel
Quelques règles à respecter pour optimiser son Kanban
Le fonctionnement du KANBAN ne peut être fiable que si quelques règles simples sont respectées scrupuleusement par toutes les personnes intervenant dans la circulation des étiquettes. Tout d'abord, à chaque conteneur plein est attaché un carte et le client libère la carte KANBAN dès qu'il consomme le conteneur auquel il est attaché. Les conteneurs contiennent rigoureusement la quantité de pièces indiquée sur l'étiquette. Ensuite, Le client retourne les fiches au fournisseur dès qu'ils sont libérés. Les fiches KANBAN libres doivent figurer sur le tableau de suivi.
Pour une consommation de produits constante chez le client, il est courant de colorer les zones du KANBAN pour les rendre visuelles. Le lancement des fabrications se fait par l'observation du tableau de gestion. L’atteinte successive des seuils détermine la priorité à fabriquer. Le tableau de gestion KANBAN, visible de tous, permet de connaître exactement la consommation du client et d’engager à temps les ressources justes nécessaires pour l’alimenter. Il existe également des méthodes de calcul de ses seuils.
Zone verte (seuil bon) : Elle correspond à la taille du lot de lancement minimal. Quand les cartes KANBAN sont dans cette zone, le lancement de la fabrication n'est pas autorisé.
Zone orange ou jaune (seuil limite) : Elle est située entre les zones verte et rouge. C'est une zone "tampon" qui permet d'amortir les fluctuations de la charge aval et d'absorber les aléas du fournisseur. Elle permet également de faire l'arbitrage des priorités entre les différentes références. Quand les badges sont dans cette zone, le lancement d'une fabrication est possible.
Zone rouge (seuil d’alerte) : Lorsque la file d’attente atteint cette zone, il faut lancer la fabrication en urgence car une rupture d’approvisionnement chez le client est possible. En zone rouge, le fournisseur prend obligatoirement contact avec son client pour lui faire part des difficultés qu'il rencontre. Cette zone de sécurité permet d'absorber les aléas et les fortes fluctuations de la demande.
Dans certains cas, il est impératif de respecter la règle FIFO, autrement dit premier entré premier sorti (fraicheur des produits, péremption des matières, maintien de la qualité). Dans tous les cas, elle est fortement conseillée.
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