Méthode 5S : Gagnez en efficacité en améliorant votre environnement de travail
Vos collaborateurs mettent 5 minutes à retrouver un document sur leur bureau, ou encore un outil dans
leur espace de travail ? Voir un tel environnement encombré et surchargé ne les motive plus à
travailler, ou à s’impliquer pour atteindre l’objectif ?
La méthode 5S est une pratique d’optimisation des conditions et de l’environnement de travail,
du temps de travail en veillant à ce que cet environnement reste bien rangé, nettoyé, sécurisé, en y instaurant
de la rigueur. Le 5S est un système de travail facile et rapide à mettre en place. D’origine japonaise, elle est
constituée de 5 étapes. Plusieurs significations peuvent être associées. Tout dépend de votre activité car les
5S ont été conçus pour les ateliers, les usines mais peuvent très bien s’adapter dans les services, les bureaux
ou encore chez vous ! Voici en détails les 5S de la méthode 5S du Lean Management.
1er S : SEIRI
ELIMINER, c’est la première des priorités des 5S. Commencer par se débarrasser de
tout ce dont on n’a pas besoin. Il est important de garder mais aujourd’hui il est tout aussi important
de jeter. Et surtout ce qui est fondamental, c’est de savoir ce qui doit être gardé ou jeté.
2ème S : SEITON
RANGER, c’est placer quelque chose à un endroit précis afin de pouvoir le retrouver tout
de suite dès qu’on en a besoin et ainsi éviter de perdre du temps à chercher.
3ème S : SEISO
NETTOYER, le nettoyage des bureaux, des lieux de travail et des moyens de production va
bien au-delà de la propreté. En ce qui concerne les machines et l’outillage par exemple, c’est un
premier pas vers l’auto-maintenance : souvent, c’est au moment du nettoyage que l’on détecte les
anomalies et les usures prématurées.
4ème S : SEIKETSU
STANDARDISER, c’est à ce stade que sont définies les règles par lesquelles le lieu de
travail restera débarrassé des objets inutiles, rangé, nettoyé. Pour éliminer les risques de désordre,
Takashi Osada préconise le management visuel
qui s’appuie sur un certain nombre d’aides.
5ème S : SHITSUKE
RESPECTER, il faut respecter les règles précédemment établies et donc encourager le
personnel à adhérer à ces règles. Il s’agit de faire systématiquement ce qu’il faut faire, de faire en
sorte que les 5S deviennent une habitude.
Démarche créée par le TPS, Toyota Production System
La méthode 5S a été développée par le groupe Toyota dans le cadre du TPS, Toyota Production System. La
démarche 5S a pour but d'améliorer l’environnement de travail du collaborateur, mais ce n'est pas la seule méthode Lean créée par Toyota.
Inspiré du Fordisme, le Toyotisme s’est avéré efficace et a été approfondi afin de créer les 5S. Cette
technique remodelée a fait ses preuves à travers le temps. C’est un outil de gestion d’entreprise
permettant :
Être à l'écoute de ses opérateurs pour fluidifier la communication.
But de la technique de management : les 5S
Le progrès est possible si tous s’engagent ensemble. Cet engagement collectif commence par la prise en
compte de l’environnement de travail de chacun (machine, ligne, laboratoire, bureau, magasin…).
Au-delà d’une simple technique d’ordre, les 5S sont surtout une méthode de management
participatif permettant de responsabiliser le personnel dans l’amélioration de
l'organisation d’un site. Cette action nécessite la participation de tous les niveaux hiérarchiques.
Les 5S sont un prérequis indispensable dans la démarche d’amélioration
continue : ils permettent de partager l’état d’esprit nécessaire à l’amélioration
continue. La méthode 5S se base sur la constatation qu’un espace propre et bien rangé est propice à
une production de bonne qualité.
Une hausse de l’organisation et de la qualité de travail
Une présentation efficace et visuelle
Diminue le temps de recherche d’un document, ou de problème si
l’acteur n’est pas présent
La signalétique par les 5S
Cette démarche pour un environnement
propre, organisé et fonctionnel propose d’utiliser la
signalétique afin de permettre :
Une exploitation ergonomique des outils propreté
Un chemin prédéfini pour le nettoyage
L’organisation des éléments de travail
Comment réussir à mettre en place sa méthode 5s ?
L’approche 5S est participative. En production, les opérateurs sont sollicités pour repenser
le travail de manière efficiente, en fonction de leur expérience, des contraintes au quotidien et des idées
d’amélioration qu’ils vont proposer et mettre en œuvre. Ce mode de déploiement est particulièrement
motivant. Les participants s’impliquent fortement. La mise en place des 5S est également
l’opportunité d’enrichir les tâches des opérateurs, notamment en leur déléguant l’entretien courant des machines et des
équipements. Une formation dispensée par les experts de la maintenance peut s’avérer nécessaire.
Pour une bonne partie des opérateurs concernés, cet enrichissement des tâches est vécu très positivement. Il
valorise leur poste au-delà de la simple conduite de machine et les implique au quotidien.
La formation à la méthode 5S par un jeu e-learning pour professionnels
La formation par le jeu, c’est le plaisir
d’apprendre en jouant ensemble. C’est aussi contribuer au nouvel épanouissement de chacun en
permettant d’obtenir des situations d’apprentissage riches, inédites et fructueuses. Les
participants vont découvrir au travers de leurs expériences personnelles, la nécessité de mettre en
œuvre ces nouvelles évidences mises ainsi en exergue et de faciliter leur transposition dans leur
vie de tous les jours.
Durée moyenne : 2h à 3h Les participants découvrent l’intérêt et le principe des 5S par la
construction de situations par des images correspondant aux cinq étapes du 5S sur un tapis.
Public concerné : L’effectif idéal est de 10 personnes : Opérateurs, techniciens, chefs d’équipe,
chefs d’atelier, cadres, etc…
Le Kit de Démarrage chantier : Construction rapide et efficace de
différents chantiers de progrès tels que : 5S, HOSHIN, KAIZEN, SMED, LEAN, Tableau de bord des équipes
autonomes dans le cadre de projet PILOTE à la suite du jeu.
Résultats : une réussite collective, partagée et efficace.
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