Logistique et rayonnage dynamique

Réduire les stocks et l’espace utilisé grâce au LEANDYNAMIC

En période de crise, pour continuer d'être performante, l'entreprise doit adapter son activité rapidement à un environnement tendu sans avoir recours systématiquement à l'investissement. Initialement mis au point par Toyota, le Lean, littéralement « mince », « maigre », lie la performance (productivité, qualité) à la souplesse d’une entreprise, qui doit être capable de reconfigurer en permanence l’ensemble de ses processus (réactivité industrielle). Les tenants du Lean recherchent la performance par l’amélioration continue et l’amélioration continue par l’élimination des gaspillages (MUDA).

Parmi les principales activités d’amélioration, cette stratégie montre notamment l’efficacité des analyses de flux, de la production en flux tiré et l’ancrage du Kanban, de la mesure de la performance opérationnelle, de la production en qualité, de la réduction constante des 7 types de gaspillages, du management visuel, de l’ordre et la propreté (5S) ou encore de la réduction des temps des changements de série (SMED).

Voici les principaux avantages liés à l'optimisation des flux :

• Meilleure gestion des stocks
• Réduction des coûts de production liés au sur-stockage
• Amélioration du respect des délais de production et de livraison
• Réduction des gaspillages de production

L’accroissement du niveau de qualité du processus de travail se traduit par la diminution du nombre d’erreurs, de retouches, et de rejets. D’où une moindre utilisation des ressources de l’entreprise, et donc une réduction du coût total des opérations.