Que sont les Muda ?

C’est un terme d’origine japonaise qui signifie le gaspillage en français. Ce terme a été tout d’abord mis en place dans le système de production de Toyota. Quand on parle de Muda, on entend parler des 3M :

  • Muri qui signifie l’excessif
  • Mura qui signifie l’irrégularité
  • Muda qui signifie donc le gaspillage

On ne parle donc pas de Muda mais des Muda. L’élimination des Muda intervient dans les démarches d'amélioration continue car elle empêche l’utilisation de moyens disproportionnés pour la réalisation d’une opération (Muri), les écarts de réalisation notamment avec l’instabilité des processus (Mura) et enfin elle limite le gaspillage (Muda). Cette méthode intervient dans un processus LEAN.

D’où viennent les Muda et comment y remédier ?

La volonté d’éliminer le gaspillage par l’entreprise Toyota, vient du constat que les entreprises étaient souvent en surproduction et qu’il y avait une forte production de déchets. Pour limiter au maximum le gaspillage, il ne suffit pas d’uniquement modifier la partie production. C’est pour cela que les 3M sont apparus, ce qui a permis de créer plusieurs étapes à effectuer au sein de l’entreprise. Pour éliminer les 3M, l’utilisation de méthodes de Lean Management est requise.

Qu’est-ce que le Lean ?

C’est une méthode de gestion de la production qui se concentre sur le fait de faire le moins de gaspillage possible, on retrouve dans un premier temps cette méthode au sein des entreprises japonaises comme Toyota. Les Muda interviennent dans la méthode de Lean Management appelée « Six Sigma ». C’est une méthode de Lean Management qui a pour but d’atteindre le zéro défaut, elle se concentre sur le client et ses attentes, ses outils de mesure et ses processus. Les étapes de la méthode Six Sigma :

  • Définir
  • Mesurer
  • Analyser
  • Améliorer
  • Contrôler

Le but de ce genre de méthode est d’avoir une production juste, utiliser le temps, les machines, les composants et les ressources nécessaires. Tout cela est mis en place pour répondre du mieux possible à la demande client tout en évitant de surproduire et donc gaspiller des ressources qui pourraient être utile pour d’autres projets.

Quelle méthodologie adopter pour éliminer les 3M ?

Muri:

  • S’assurer que l’ergonomie est prise en compte avant de commencer toute amélioration
  • S’assurer que les conditions de travail satisfaisantes seront maintenues

Mura:

  • Surveiller la stabilité des processus afin de leur apporter des améliorations
  • Un processus non stable doit être corrigé pour éviter tout type de gaspillage

Muda:

  • S’occuper en dernier lieu des gaspillages, car avec des processus stables et de bonnes conditions d’ergonomie, il y a moins de gaspillage

Avec les 3M, on peut retrouver les 7 gaspillages Muda, qui recensent les différentes provenance de gaspillage au sein des entreprises.

Avant de mettre en place cette chasse aux gaspillages, il faut au préalable, former/sensibiliser et présenter les objectifs aux collaborateurs.

Quels sont les objectifs des 3M ?

Cette méthode s’appuie sur 7 principes:

  • Eliminer les gaspillages
  • Améliorer l’apprentissage
  • Retarder l’engagement
  • Livrer aussi vite que possible
  • Donner le pouvoir à l’équipe
  • Intégrer la qualité dès la conception
  • Considérer le projet dans sa globalité

Pour venir à bout des 3M, il faut respecter une démarche. Dans un premier temps, il faut vérifier l’ergonomie des postes de travail, travailler sur les déplacements et les mouvements inutiles, car travailler sur ces mouvements ne contribue pas à la valeur des produits, mais cela évite certains retards ou dommages, tout en reflétant les compétences des employés. Ensuite, il faut optimiser la production en utilisant des méthodes de LEAN Management. Après avoir effectué ces étapes, on peut constater une baisse des gaspillages (Muda) que ce soient des pertes de temps ou bien des pertes de matières premières.

Le premier M (Muri) apparait à la suite de problèmes rencontrés en ce qui concerne l'ergonomie sur les postes de travail que ce soit en bureau ou bien en usine. Afin d’éviter de mettre en place des moyens disproportionnés, la méthode 5s est efficace car elle vise l’amélioration continue des tâches au sein des entreprises et espace de travail.

Le deuxième M (Mura) concerne les processus qui ne sont pas stables, ce qui engendre du gaspillage (de pièces par exemple), que ce soit de temps ou bien de matières premières. Afin de remédier à cela la méthode VSM est un bon moyen car elle permet d’identifier les différentes améliorations possibles afin d’avoir une certaine stabilité dans les processus et donc optimiser la production et de réduire les maintenances. En plus de la VSM, il est judicieux d’utiliser le Jidoka qui est un système de détection automatique de non-conformité, cela évite les erreurs de production et permet un gain de temps sur la vérification de la qualité. Sur une ligne de production, la méthode VSM permet une représentation visuelle de l’approvisionnement, du processus… Ce qui facilite la tâche des collaborateurs et permet un meilleur rendement. L’utilisation du Jidoka facilite le contrôle qualité car il détecte les problèmes et arrête la machine afin de limiter le gaspillage.

Plusieurs méthodes LEAN corrigent les deux dernières étapes qui sont Mura et Muda. Tout d’abord le Quick Response Quality Control (QRQC) qui permet de réduire les dépense inutiles et le gaspillage car le but de cette méthode est de traiter les défauts dès leur apparition. Grâce au QRQC on peut intégrer la qualité dès la conception. Pour diminuer les pertes de temps et le gaspillage, on peut utiliser en complément du QRQC le Takt-Time. Le QRQC est un mode managériale car le but est de remonter les problèmes/défauts le plus vite possible à sa hiérarchie afin de les régler le plus rapidement possible, en complément de cela le Takt-time vient optimiser la production. Le Takt-time permet de maximiser la production en fonction de la saisonnalité et des besoins.

Voir les produits indispensables pour éliminer les MUDA

Quelles méthodes du LEAN utiliser pour éliminer les Muda ?

Quels avantages apportent le LEAN ?

  • Impacte positivement l’entreprise
  • Les conditions de travail sont améliorées
  • Engendre une réduction des délais et des stocks
  • Une meilleure gestion des transports
  • Optimise la communication
  • La qualité de la production augmente de façon croissante

Un des avantages du Lean est de réduire les délais et les stocks, cela est possible avec la méthode du "Juste à Temps" (JAT). Cette façon de faire a pour but d’uniquement commander les matières premières au moment voulu afin de ne pas avoir un stock trop important qui pourrait engendrer du gaspillage.

Pour mettre en place le JAT, il est judicieux d’utiliser un autre outil de Lean Manufacturing, le Heijunka qui rend la production lisse et diminue le gâchis en égalisant et planifiant l’activité. La méthode JAT peut également être complétée par le "Poka-Yoke", celui-ci est purement statistique. Le Poka-Yoke met l’accent sur les erreurs humaines et les défaillances des processus de production. La formation par le jeu est un bon moyen d’éliminer les Muda. Découvrez nos différents produits 5S tel que les Armoires visuelles 5S qui permettent une bonne ergonomie, les dessertes mobiles et chariots porte-bac. Découvrez notre gamme "Training Games" notamment via les jeux de formation en groupe "Jeu HOSHIN" et "Jeu 5S".